Wandverkleidung aus Lichtbeton

Durch Zufall stießen wir im Netz auf eine spannende Sache: Lichtbeton! Es gibt da in den Tiefen des Netzes eine Firma, die ein Betonprodukt mit eingelassenen Lichtleitfasern entwickelt hat. Die Betonplatten haben eine Stärke von 20 bzw 30 mm. Eingelassen sind 200.000 optische Fasern /m² mit einem Durchmesser von 0,5 mm. Im Ergebnis sieht das Ganze dann so aus:

Da der Neubau unseres HQ anstand, war dieser Lichtbeton für uns natürlich sofort interessant und wir haben eine Anfrage gestartet um zu eruieren, ob eine Möglichkeit bestünde, hier professionell Akzente setzen zu lassen. Leider haben wir als sehr kleine Kunden keine richtige Beachtung gefunden und konnten hier nicht weiter kommen. Oder anders gesagt, wir haben dann nicht weiter nach gebohrt, da uns selbst der Stolz gepackt hat. Vermutlich wären die Preise eh viel zu hoch gewesen, besagte Firma stattet immerhin internationale Hochglanz-Projekte aus. Und auch wenn unser HQ nicht in Abu-Dhabi steht und unsere Expertise sich auf die Youtube-Akademie beschränkt, so schien es uns doch kein Ding der Unmöglichkeit zu sein. So ein bisschen tüfteln und ein DIY-Projekt sind doch auch was Feines und auch ein Scheitern kann ja was Süßes haben sofern man alles in den Kampf hineingeworfen hat. Es wertet im Endeffekt das HQ doch ungemein auf, wenn man die entscheidenden Dinge selbst gemacht hat.

Wir begannen also zu experimentieren. Wir bestellten uns Lichtfasern, schnitten die in handliche Stücke, durchlöcherten damit den Boden eines Plastikbechers und gossen diesen zunächst einmal der Einfachheit halber mit SmoothOn aus. Und siehe da: Die Fasern leiteten. Wir wiederholten das Ganze mit einem Fließzement von Boesner und hatten unser erstes kleines Stück Lichtbeton. Ein Haken hinter Schritt 1.

Schritt 2, der eigentlich größte Schritt, bestand nun in der gedanklichen Konstruktion der herzustellenden Platten. In der großen Industrie funktioniert das Ganze so, dass Lichtfasern in einer großen Form quer gespannt werden. Von oben wird dann Beton eingefüllt und es entsteht ein einziger großer Block mit Lichtfasern. Dieser wird danach mit einer Monster Kreissäge in Platten gesägt.

Da ein derartiges Verfahren für uns eher nicht in Frage kam – Sohnemann und Monsterkreissäge sind keine kompatible Kombination sofern man das Kind noch behalten möchte – brauchten wir andere Lösungen.

Die Frage war, wie befestigt man die Lichtfasern für den Prozess des Betongießens? Wenn man aus der Industrievariante die Säge herausnimmt könnte man eine einzelne Platte gießen. Die Probleme sind in dieser Anordnung einmal die Befestigung der Lichtfasern. Bei einer derartigen Vielzahl von Fasern kann man nicht jede einzelne Faser irgendwo einspannen oder ähnliches, es muss eine schnelle Lösung geben. Des Weiteren ist es relativ unpraktisch, in der senkrechten Anordnung eine einzelne Platte zu gießen. Die Seiten wo die Lichtfasern verankert wären müssten ja gleichzeitig die Schalungsform sein. Klingt schwierig. Möglicherweise gibt es hierzu auch eine schlaue und praktikable Lösung, allein wir haben sie nicht entdeckt.

Wir beschlossen also, den Prozess um 90° zu drehen und die Platte flach zu gießen. Da wir keinen Block gießen würden, sondern nur eine einzelne Platte von 1-2 cm Stärke, könnten die Lichtfasern alleine durch ihre eigene Steifigkeit stehen und müssten keine 2. Verankerung an der Gegenseite bekommen. Schon mal 1 Problem weniger.

Wie verankert man nun die Fasern schnell und effizient an der Unterseite der Schalungsform? Am schnellsten würde es gehen, wenn man die 3-5 cm langen Stücke einfach in irgendetwas hinein stecken könnte, das weich genug wäre um sie problemlos aufzunehmen, aber stabil genug um sie dann zu halten. Und sich danach außerdem problemlos wieder vom Beton lösen lassen würde. Zum Beispiel Sand könnte die ersten beiden Anforderungen problemlos erfüllen. Bei der Ausschalung wäre er wohl eher nachteilig, aber letzten Endes könnte diese Seite der Platte ja die Rückseite sein und somit wäre die Optik absolut zweitrangig.

Wir entschieden uns aber für eine andere Variante: Wir suchten eine geleeartige Substanz, welche die oben genannten Voraussetzungen erfüllen könnte. Einen Versuch führten wir mit Tortenguss durch. Der Boden eines Gefäßes wurde ca. 1 cm hoch mit Tortenguss aufgefüllt. Nach Abkühlen und Aushärten steckten wir Lichtfasern hinein und füllten dann eine ca. 1 cm starke Schicht Fließbeton ein. Die Handhabung gelang völlig problemlos, der Beton härtete gut aus und ließ sich perfekt ausschalen und vom Tortenguss befreien. Das Ergebnis war so wie erhofft.

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