Cyberpunk 2077 Thermal Katana
Bei Cyberpunk gibt es mehrere mögliche Enden, je nach den Entscheidungen, welche man im Spiel und dann gegen Ende so trifft. Wenn man Johnny seinen Körper überlässt und dann zusammen mit Rogue und Weyland den Arasaka-Tower stürmt, kann man später in Mikoshi sich entweder dazu entschließen, mit Alt im Cyberspace zu bleiben und Johnny seinen Körper endgültig zu überlassen, oder aber man kehrt nach Night City zurück. Dann wacht man in einer fetten Villa als lebende Night City Legende auf! In einem kleinen Zimmer findet man dann folgendes..
..und stellt fest, dass die Thermal Katana eine rote Klinge hat! Verdammt, denkt man.Verdammt! Warum zum Henker ist sie auf allen Bildern schwarz??
Für Version 2 entschied ich mich, auch die Hardware zu wechseln und das 3d File von ReAmped auszuprobieren, welches ich auf Thingiverse fand.
Er hat dort sogar ein WIP YouTube Video, welches sehr schön anzuschauen ist! Die Katana ist sehr durchdacht, es gibt überall Steckverbindungen bzw Nuten, so dass alle Einzelteile super zusammen passen und gut sitzen.
Zwischendurch war ich irgendwann auch auf folgendes Bild gestossen, ich denke ich hatte zwischendurch über Skippy nachgedacht, das aber zumindest für den Moment wieder verworfen.
Was mir gefiel war der geprägte Arasaka-Schriftzug und da ich auch irgendeinen neuen Aspekt in den Build einbringen wollte beschloss ich, das Arasaka-Logo und den Schriftzug in die Klinge zu prägen. Ich dachte, das könne ja nicht so kompliziert sein..
Als erstes musste ich mir ein Programm suchen, mit dem sich 3d Konstrukte überhaupt bearbeiten bzw verwirklichen lassen konnten. Nach ein wenig Recherche fiel die Wahl auf FreeCAD, welches eine wohl durchaus potente Freeware ist. Es gibt eine Community, bei der man sich Hilfe suchen kann und es gibt auch viele Tutorials bei YouTube. Ich landete bei Flowwies Corner und schaute mir mal die ersten Folgen an und machte die Übungen.
In meiner Unerfahrenheit war ich davon ausgegangen, dass ich einfach die fertige stl-Datei bearbeiten und einen Schriftzug hinein stanzen könnte. Mir war nicht klar, dass die Datei am Ende quasi prozessiert wird und eine rückwärtige Bearbeitung schwierig ist. Nachdem also klar wurde, dass der Weg zurück vom fertigen Werkstück kompliziert wäre, beschloss ich, das Stück neu - by scratch sozusagen - anzufertigen. Die Form an sich war ja nicht sonderlich kompliziert.
Zunächst einmal würde ich die Maße benötigen. Wie sollte ich an diese heran kommen? Ich las etwas quer, sah mir ein Tutorial zum Messen mit Netfabb an und probierte dieses auch aus.
Am Ende gab es eine einfachere Lösung: Ich öffnete die entsprechende stl-Datei in FreeCAD, legte eine neue Skizze an und zeichnete einfach auf der vorhandenen Form. Dazu benutzte ich den Poly-Linienzug. Am Ende konnte man weit hinein zoomen und die Ecken korrekt verschieben.
Das funktionierte wirklich sehr gut. Nach Aufpolstern der Skizze war der dreidimensionale Körper fertig und ließ sich problemlos für einen Probedruck zu Cura schicken. Der Druck verlief soweit zufriedenstellend, das Teil passte gut zu den anderen. Nun hatte ich einen Rohling und konnte mich daran machen, den Arasaka- Schriftzug zu prägen.
Zunächst einmal suchte ich ein schönes Bild im Netz und lud mir Logo und Schriftzug auf die Platte.
Weiter ging es mit Gimp. Auswählen von Logo und Schrift, dann wird aus der Auswahl ein Pfad erzeugt. Wenn man jetzt einen Rechtsklick auf den Pfad macht, kann man ihn als Vektorgrafik, sprich svg-Datei, exportieren und dann weiter verarbeiten.
Das 1., auf was ich gestoßen war, als ich nach einer Möglichkeit suchte, eine Schrift in eine Oberfläche zu prägen, war ein Tutorial, welches eine Schrift in eine Oberfläche prägte. Präzise gesagt wurde dort nicht mit einer Vektorgrafik gearbeitet, sondern eben wirklich mit einem Font. Da eine Schrift ja auch skalierbar ist, ergeben sich hier auch sehr gute Möglichkeiten. Der nächste Schritt war also, aus der Vektorgrafik eine Schrift zu erstellen. Hierzu gibt es denkbar einfache Möglichkeiten. Ich nutzte Glyphter. Die Buchstaben bzw das Logo mussten einzeln als SVG abgespeichert werden. Bei Glyphter kann man dann einfach im Browser für einen beliebigen Buchstaben ein SVG einfügen. Am Ende wird dann über einen Button ein Font erstellt, das man sich einfach downloaden kann.
Nach Einfügen in den Systemordner ist die Schrift dann in der Theorie ubiquitär verfügbar. In OpenOffice zB konnte man nun wundervoll damit schreiben. Zumindest das eine entscheidende Wort. Gut, der Zeichenabstand muss eventuell noch etwas feinjustiert werden..
Merkwürdigerweise und zu meinem sehr großen Bedauern erkannte FreeCAD den erstellten Font nicht. Daran gelang es mir auch nicht, etwas zu ändern. Ich lud probeweise andere Design-Fonts in den Systemordner, sie waren sofort verfügbar. Ich versuchte, die SVGs in bestehende Fonts zu integrieren - erfolglos. Zum Erstellen des Fonts probierte ich in der Folge noch 2 weitere Dinge aus: Ich erstellte die SVGs mit Inkscape. Das funktionierte ebenfalls wunderbar, aber in FreeCAD kam kein nutzbares Endergebnis heraus. Ich versuchte, die Schrift mit FontForge zu erstellen. Hier kamen diverse Fehlermeldungen heraus, was mich immerhin auf eine Spur führte, warum die Schrift vielleicht in FreeCAD nicht nutzbar war. Allein, es gelang mir nicht in akzeptabler Zeit, mich so weit in FontForge und das Thema Fonts einzuarbeiten, dass ich die Fehler hätte abstellen können. Offenbar sind Fonts ein wirklich komplexes Thema und ich hatte hier nur marginal an der Oberfläche gekratzt. Da es aber nur ein Mittel zum Zweck war und es eigentlich um andere Dinge ging, wäre der Aufwand an dieser Stelle einfach viel zu groß gewesen. Eine andere Lösung musste also her.
Weg von der Schrift machte ich mich auf die Suche nach Tutorials, wie man eine Vektorgrafik prägt. Hilfreich dazu fand ich folgendes YouTube Tutorial eines indischen Gentleman:
In FreeCAD kann man zB in der Arbeitsumgebung Part Design direkt eine Vektorgrafik importieren. Man muss 'SVG as geometry' auswählen und 2x bestätigen. Es ensteht unter dem Body eine Auswahl, oder eventuell auch mehrere, wenn der Pfad aus mehreren Teilen bestehnt. Man wechselt nun in die Arbeitsumgebung Draft. Dort kann man diese alle zusammen markieren und dann in der Größe anpassen.
'Punkt eingeben' kann man nutzen - oder aber auch ignorieren und einfach bestätigen. Dann sollte man 'Klon erzeugen' aktivieren, oben links im Bildfeld sieht man in diesem Falle den Klon, der erzeugt wird, in schwarz dargestellt. Ab der Version 0.20 kann man direkt die Größe als 0.x für Verkleinerungen eigeben, das war in der 0.19er Version noch deutlich unkomfortabler.
Die entstandene neue Auswahl mit einem Schaf davor als Zeichen des Klonens lässt sich über Transformieren nun an die gewünschte Stelle verschieben. Nun muss man noch 2 Dinge tun, um eine Extrusion zu machen. Zunächst muss man in der Draft Arbeitsumgebung aus der Auswahl eine Skizze erstellen.
Es erscheint ein 'Sketch' unter dem Klon. Diese Skizze muss dann per Drag and Drop in den Body verschoben werden, um dort weiter bearbeitet werden zu können. In diesem Fall hat FreeCad die Skizze auf eine andere Achse an eine andere Position verschoben. Dies kann man korrigieren, in dem man den Sketch auswählt und dann im unteren Bereich auf Placement im Bereich Basis klickt.
In dem nun sich öffenenden Menü kann man den Sketch drehen, hier um 270° um die X-Achse, und so wie gewünscht auf der Oberfläche des Bodys platzieren.
Im letzten Schritt geht man nun in die Part Design Umgebung zurück und kann hier den ehemaligen Pfad zB. aufpolstern.
Die Aufpolsterung habe ich hier lediglich deshalb gewählt, weil sie im Bild schöner zu sehen ist. Analog dazu funktioniert der Button 'Tasche'. Einzig muss man bei der vorhandenen Form darauf achten, dass man nicht durch die Grundplatte durchstanzt. Das Logo besteht schließlich aus dem eigentlichen Logo sowie dem Ring drum herum. Wenn man durchstanzt hat das Logo keinen Kontakt mehr zum Rest des Bodys und das ist nicht unterstützt.
So wie hier beschrieben kann man den Vorgang natürlich statt mit einer Grundplatte auch gleich mit dem Bauteil machen, das man bearbeiten möchte und dann dort hinein stanzen. Das sieht dann wie folgt aus:
Es folgte ein Probedruck, letzten Endes musste noch die richtige Tiefe für die Prägung gefunden werden, damit der Effekt am Ende so aussah wie gewünscht. Die Tiefe der Tasche lässt sich bei FreeCAD ganz einfach im Nachhinein ändern. Letzlich wurde es 1 mm.
Alternativ zu dem hier genutzten Weg kann man natürlich auch wie oben beschrieben einen eigenen Körper mit einer Bodenplatte erstellen, von diesem den Pfad dann nach unten extrudieren, und diesen Körper dann in der Arbeitumgebung Part mithilfe einer booleschen Operation mit dem zu prägenden Body verrechnen. Das Endergebnis sollte dasselbe sein. Der Nachteil ist, das nach der booleschen Operation ein neuer Körper entsteht und man nicht einfach die Tiefe der Tasche verändern kann, sondern die boolesche Operation zuerst wieder rückgängig machen muss.
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